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数控车内螺纹编程实例-数控车工内螺纹程序

编程 1年前(04-22) 141

接下来为大家讲解数控车内螺纹编程实例，以及数控车工内螺纹程序涉及的相关信息，愿对你有所帮助。

文章信息一览：

1、比如说车m10的螺纹，首先是转速，停刀位置。m3s1000，g0x1z，然后开始做螺纹。g92x3z-f5，表示第一到车到3，长度是20，螺距是5。

2、△d：第一次切削深度，半径值，单位： mm。

（图片来源网络，侵删）

3、首先第一步就是用三十五度外圆刀设置毛坏直径30，O1234，M03 M08，G99 S1500，T0101，G00 X22 Z2。接着就是要选用三把刀具。1号刀为外圆车刀，2号刀为3㎜的切槽刀，***用对刀仪，以1号为基准。

4、Okuma数控车床中，外圆粗车循环和螺纹切削循环的编辑方法如下：外圆粗车循环编辑方法：在程序编辑画面中输入G71命令来选择外圆粗车循环模式。输入N值，表示循环次数或是指定结束点的位置。

5、第一个Q是螺纹最小的切削量，R是精车余量。X，Z是螺纹尺寸第二个P是螺纹的牙高，第二个Q是第一刀的切深，R是螺纹锥度F为螺距（公制）I为每寸几牙（英制）。

（图片来源网络，侵删）

6、选用G76指令，***用斜进法进行编程加工。名称，代号，计算公式。

1、数控车床挑内孔丝40×5变程序步骤如下：安装正确的车刀和夹头，确保夹持工件可靠。打开数控机床，并加载加工程序。在程序中添加G代码和M代码，以控制车床的动作。

2、可以加大Z轴的退刀量。在工件外面运动容易把铁屑晃掉，如果是大的工件就每刀用钩子把铁屑勾出来。还可以合理的调节切削深度（即增大进给）和降低转速。

3、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

4、在数控车床上加工1-1/4NPT内螺纹时，需要编写相应的数控程序。

5、攻丝循环，L为螺距，P为深度，Q为退刀长度，R为倒角大小8N0040 M30 ；程序结束在这个示例中，N0015行设置了主轴的转速为1000rpm，进给速度为70mm/min。L5指定了螺纹的螺距为5mm。

1、车双头螺纹用G9G76都可以车。G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。

2、格式G92X-Z-R-P- （ X-Z-坐标值，R大小经半径值，P螺距）。公制螺纹双边牙高计算公式： 08*P （P为螺距）如：螺距为5 双边牙高=08*5=62 。

3、G92是单一循环指令，用于加工内外圆柱或圆锥螺纹，一个程序段语句只有进到、切削、退刀、返回四个动作。

4、G92 是螺纹车削指令，X28 是第1刀车到的尺寸， Z-50 是螺纹长度，F2 就是螺距2MM。X24 是第2刀车到的尺寸，X22 是第3刀车到的尺寸，X28 是第4刀车到的尺寸。

首先第一步就是用三十五度外圆刀设置毛坏直径30，O1234，M03 M08，G99 S1500，T0101，G00 X22 Z2。接着就是要选用三把刀具。1号刀为外圆车刀，2号刀为3㎜的切槽刀，***用对刀仪，以1号为基准。

打开KND数控编程软件，新建一个程序。设定工作原点，通常会使用G54指令来设定工件坐标系的原点。输入螺纹的基本参数，包括螺纹的直径、螺距、起始角度等。

第一个Q是螺纹最小的切削量，R是精车余量。X，Z是螺纹尺寸第二个P是螺纹的牙高，第二个Q是第一刀的切深，R是螺纹锥度F为螺距（公制）I为每寸几牙（英制）。

编程数控车斜进斜出螺纹方案：定义螺纹参数：确定螺纹的直径、螺距、螺纹方向等参数。设置切削参数：根据材料和刀具选择适当的切削速度、进给速度和切削深度等参数。

加工准备根据通用工艺方法，确定内外螺纹的铣削方法，并根据加工方法准备工量具，编制程序。

达风数控车内螺纹编程方法如下。在程序的开头加入G90G54G96S1500M03等初始化指令。在需要加工螺纹的位置加入G76指令，并设置好相应的参数，如螺纹的起止点，螺距，切削深度、切削速度等。

返回编程坐标零点格式：G75 X Z 返回编程坐标零点 1 返回编程坐标起始点格式：G76 返回到刀具开始加工的位置。

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